В ноябре компания «АЛТЕС» поставила подводный ультразвуковой дефектоскоп-толщиномер УИУ серии «СКАНЕР» модель «СКАРУЧ-ПВ1», позволяющий проводить сканирующий контроль сварных соединений и основного металла подводных объектов, обшивок судов, подводных металлоконструкций толщиной металла до 80 мм с глубиной погружения до 100 м для Мурманского филиала АО «АТЦ Росатома».
Главная особенность установки — проведение ручной дефектоскопии, ручной толщинометрии, механизированного сканирующего контроля с автоматической фиксацией дефектов и отображение информации в режиме онлайн как под водой, так и на надводном планшете дефектоскописта.
Комплект ультразвукового дефектоскопа-толщиномера включает в себя (см. рисунок 1):
- Электронный восьмиканальный блок (дефектоскоп-толщиномер) (1);
-
- Монитор дефектоскопа с клавиатурой (2);
- Механическое приспособление с датчиком измерения просканированного пути (3);
- Многоэлементные акустические блоки с встроенным рабочим кабелем (4).
- Компьютер (планшет промышленный) с программным обеспечением отображения результатов контроля при сканировании (5).
- Соединительный кабель управления и питания (6).
Рисунок 1 — Состав установки.
Также сотрудники «АЛТЕС» наглядно продемонстрировали работу прибора и провели подробное обучение навыкам работы с ним на территории ФГУП «Атомфлот».
Уникальность технологии заключается в том, что наружное оборудование способно бесперебойно работать в самых сложных климатических, погодных и сейсмических условиях, в том числе при отрицательных наружных температурах до − 40⁰С.
Рисунок 2 — Общий вид.
Дефектоскоп УИУ «СКАНЕР» (модель «СКАРУЧ-ПВ1») выполнен в герметичном и ударопрочном корпусе, а корпус электронного блока выполнен из «Полиамида-6», что гарантирует высокую стойкость к механическим повреждениям.
Отличительные особенности дефектоскопа и применяемой системы контроля:
-
- наличие режима сканирующей дефектоскопии;
- наличие ручных режимов дефектоскопа и толщиномера;
- управление режимами контроля как под водой с помощью клавиатуры (см. рисунок 1 поз. 2) дефектоскопа, так и с помощью надводного планшета (см. рисунок 1 поз. 5).
- временная регулировка чувствительности (ВРЧ) по всем 16-ти тактоканалам;
- слежение за уровнем акустического контакта;
- режим автоматической регулировки усиления (АРУ);
- возможность отображения и сохранения результатов контроля на подключаемый компьютер.
- при щелевом контакте контактной жидкостью может выступать речная или морская вода.
- встроенные часы и датчик температуры;
- простота проведения контроля, малые габариты и вес;
Электронный восьмиканальный блок (дефектоскоп-толщиномер) необходим для возбуждения пьезоэлектрических преобразователей в акустических блоках, принятия информации о контроле и передачи её в компьютер для обработки. На корпусе электронного блока установлены разъёмы для подключения многоэлементного акустического блока (АБ), датчика пути (ДП), монитора и соединительного кабеля управления и питания длиной 100 м. Монитор дефектоскопа служит для отображения под водой информации о контроле, что даёт возможность в реальном времени следить за результатами. Внутри корпуса установлен TFT монитор разрешением 320 x 240 пикселей, на корпусе имеется разъём для подключения ручного пьезоэлектрического преобразователя.
Соединительный кабель управления и питания расстояния перемещаемого акустического блока от начала движения (контроля) и фиксацию координат (СКУП) — грузонесущий, подводный, с продольной герметизацией.
Акустический многоэлементный блок с встроенным кабелем предназначен для излучения в изделие ультразвуковых волн частотой 1…10 МГц и принятия отраженных или трансформированных волн от дефектов сварного соединения. Конструктивно акустический блок подсоединяется к механическому приспособлению, который оператор сканирует по изделию контроля под водой. Датчик измерения просканированного пути, расположенный в механическом приспособлении, обеспечивает под водой измерение обнаруживаемых дефектов. Для обеспечения постоянного качественного прилегания ультразвуковых преобразователей акустического блока к поверхности контролируемого изделия в блоках и в механических приспособлениях установлены нержавеющие пружины. В каждом блоке встроено несколько рабочих преобразователей и преобразователь слежения за акустическим контактом. В процессе механизированного контроля проводится автоматическое слежение за уровнем акустического контакта путем излучения уровеня чувствительности согласно требованиям действующего НД; поперечных ультразвуковых волн в металл наклонным преобразователем акустического контакта и приеме этих волн и измерение амплитуды сигнала по зеркально-теневой схеме другими рабочими преобразователями внутри каждого акустического блока.
Для ручного контроля исполнены ПЭП в специальном корпусе, приспособленном для работы водолаза в перчатках (см. рисунок 2).
Блок питания и связи с компьютером имеет разъём USB для подключения ПЭВМ, разъём для подключения питания 220 В и разъём для подключения соединительного кабеля управления и питания.
Блок питания и связи с компьютером
Блок питания размещён в водонепроницаемом пластиковом кейсе и имеет малый вес и небольшие габариты, что позволяет осуществлять беспроблемную транспортировку.
Работа установки осуществляется в 16-тактовом режиме, каждый такт осуществляет заложенную схему контроля.
Для каждого такта установлены:
-
- положение и длительность строба (согласно контролируемой толщине и расстоянию до шва);
- амплитудные пороги фиксации дефекта и определения его размеров по сечению.
На каждом миллиметре пути электронным блоком фиксируются амплитуды во всех 16-ти тактах, которые затем передаются в компьютер и обрабатываются там. Для стыковых сварных соединений на каждом миллиметре сканирования происходит прозвучивание одновременно с двух сторон от шва, а при перемещении МАБ дефектоскопистом — всего контролируемого участка.
Система стробирования и микропроцессорная обработка принимаемых сигналов от дефектов каждым из преобразователей позволяет по разработанным алгоритмам идентифицировать тип дефекта (объемный, плоскостной, объемно-плоскостной) и определять его параметры путем сравнения всех принятых сигналов от дефекта и определения в цикле тактов максимальных (для эхо-методов) и минимальных (для зеркально-теневых) амплитуд на каждом миллиметре пути.
Результаты контроля в текущем режиме просматриваются на экране компьютера (см. рисунок 3), а также на экране подводного планшета. При необходимости результаты контроля можно распечатать, подключив к компьютеру принтер. По результатам контроля оценивают качество всего сварного соединения в соответствии с нормативными документами.
Рисунок 3 — Результаты контроля.