Дефектоскоп УИУ «СКАРУЧ-ПВ1»


Стоимость: по запросу

Дефектоскоп для подводного контроля УИУ «СКАРУЧ-ПВ1»

Малогабаритный ультразвуковой дефектоскоп «СКАРУЧ — ПВ1» – ручной прибор для подводного контроля качества сварных соединений и основного металла с глубиной погружения до 60м. Дефектоскоп «СКАРУЧ — ПВ1» выполнен в герметичном и ударопрочном корпусе, имеет выносной экран. На базе дефектоскопа «СКАРУЧ — ПВ1» выполнена восьмиканальная установка ультразвукового контроля УИУ «СКАРУЧ — ПВ1», позволяющая проводить сканирующий контроль сварных соединений и основного металла подводных участков магистральных трубопроводов.

Отличительные особенности дефектоскопа
  • наличие режимов дефектоскопа и толщиномера;
  • простота проведения контроля, малые габариты и вес;
  • временная регулировка чувствительности (ВРЧ);
  • режим автоматической регулировки усиления (АРУ);
  • встроенные часы и датчик температуры;
  • возможность отображения и сохранения результатов контроля на подключаемый компьютер.
Основные технические характеристики
Регулировка усиления : 85 дБ с дискретностью 1 дБ
Частотный диапазон : 1,0 … 10,0 МГц
Диапазон прозвучивания : 0 … 10000 мм (продольные волны)

Количество точек регулировки ВРЧ :

8
Диапазон рабочих температур : -20 … +45 °C
Входное напряжение:  220 В
Электропитание дефектоскопа: 12 В
Габариты : диаметр 163 мм, длина 240 мм
Вес : 4,0 кг (на воздухе)
Габариты монитора : 150x102x80 мм
Вес монитора : 1,8 кг
Разрешение выносного TFT монитора : 320х240 пикс.
Габариты блока питания и связи с компьютером : 300x120x250мм
Вес блока питания : 3,8 кг

Установка УИУ «СКАРУЧ-ПВ1» для контроля основного металла и сварных соединений подводных участков магистральных трубопроводов

Установка УИУ «СКАРУЧ - ПВ1» для контроля основного металла и сварных соединений подводных участков магистральных трубопроводов

Установка УИУ «СКАРУЧ — ПВ1» для контроля основного металла и сварных соединений подводных участков магистральных трубопроводов

Восьмиканальная установка ультразвукового контроля (УЗК) «СКАРУЧ-ПВ1», позволяет проводить сканирующий контроль сварных соединений и основного металла подводных участков магистральных трубопроводов ø508…1420 x 7…40мм с глубиной погружения до 60м. Электронный восьмиканальный блок (дефектоскоп-толщиномер)

Состав:

1. Подводный комплекс:

  • Электронный восьмиканальный блок (дефектоскоп-толщиномер);
  • Выносной монитор;
  • Многоэлементный акустический блок с встроенным рабочим кабелем;
  • Механическое приспособление с датчиком измерения просканированного пути

2. Соединительный кабель управления и питания. 3. Блок питания и связи с компьютером. 4.Компьютер. Электронный восьмиканальный блок (дефектоскоп-толщиномер) служит для возбуждения пьезоэлектрических преобразователей в акустических блоках, принятия информации контроля и передачи её в компьютер для обработки, имеет габариты: диаметр 163мм, длина 240мм, вес 4 кг (на воздухе). Корпус электронного блока 

 

 

Соединительный кабель управления и питания

выполнен из «полиамида-6». На нём установлены разъёмы для подключения 

многоэлементного акустического блока (АБ), датчика пути

(ДП), выносного монитора и соединительного кабеля управления и питания длиной 100м. Выносной монитор служит для отображения под водой информации о контроле. Габариты монитора: 150x102x80мм, вес 1,8 кг. Корпус выполнен из материала «полиамид-6», крышки — из алюминия, смотровое окно — из оргстекла толщиной 10мм. Внутри корпуса установлен TFT монитор разрешением 320×240 пикселей, на корпусе имеется разъём для подключения ручного пьезоэлектрического преобразователя.

Соединительный кабель управления и питания расстояния перемещаемого акустического блока от начала движения (контроля) и фиксацию координат (СКУП) — грузонесущий, подводный, с продольной герметизацией. 

 

Механическое приспособление с датчиком измерения просканированного пути

Длина — 100м, диаметр — 10мм. Допустимая нагрузка на кабель: 300 кГс. СКУП намотан на трансформаторную катушку, имеющую размеры: 550x300x350мм; вес 16 кг. Акустический многоэлементный блок с встроенным кабелем предназначен для излучения в изделие ультразвуковых волн частотой 2.5…5 МГц и принятия отраженных или трансформированных волн от дефектов сварного соединения. Конструктивно акустоблок подсоединяется к механическому приспособлению, который оператор сканирует по изделию контроля под водой. Датчик измерения просканированного пути, расположенный в механическом приспособлении, обеспечивает под водой измерение 

обнаруживаемых дефектов. Для обеспечения постоянного качественного прилегания ульт

развуковых преобразователей акустического блока к поверхности контролируемого изделия в блоках и в механических приспособлениях установлены нержавеющие пружины. В каждом блоке встроено несколько рабочих преобразователей и преобразователь слежения за акустическим контактом. В процессе автоматизированного контроля проводится автоматическое слежение за уровнем акустического контакта путем излучения 

уровень чувствительности согласно требованиям действующего НД;поперечных ультразвуковых волн в металл наклонным преобразователем акустического контакта и приеме этих волн и измерение амплитуды сигнала по зеркально — теневой схеме другими рабочими преобразователями внутри каждого акустического блока Блок питания и связи с компьютером имеет разъём USB для подключения ПЭВМ, разъём для подключения питания 220В и разъём для подключения соединительного кабеля управления и питания.

Блок питания и связи с компьютером

Блок питания и связи с компьютером

Блок размещён в водонепроницаемом пластиковом кейсе и имеет вес 3,8 кг, габариты 300x120x250 мм. 

Работа установки осуществляется в 16-ти тактовом режиме, каждый такт осуществляет заложенную схему контроля. Для каждого такта установлены:

  • положение и длительность строба (согласно контролируемой толщине и расстоянию до шва);
  • амплитудные пороги фиксации дефекта и определения его размеров по сечению.

На каждом миллиметре пути электронным блоком фиксируются амплитуды во всех 16-ти тактах, которые затем передаются в компьютер и обрабатываются там. Для стыковых сварных соединений на каждом миллиметре сканирования происходит прозвучивание одновременно с двух сторон от шва, а при перемещении МАБ дефектоскопистом — всего контролируемого участка. Система стробирования и микропроцессорная обработка принимаемых сигналов от дефектов каждым из преобразователей позволяет по разработанным алгоритмам идентифицировать тип дефекта (объемный, плоскостной, объемно-плоскостной) и определять его параметры путем сравнения всех принятых сигналов от дефекта и определения в цикле тактов максимальных (для эхо- методов) и минимальных (для зеркально-теневых) амплитуд на каждом миллиметре пути. Результаты контроля в текущем режиме просматриваются на экране компьютера, а также на экране подводного выносного монитора. При необходимости результаты контроля можно распечатать, подключив к компьютеру принтер. По результатам контроля оценивают качество всего сварного соединения в соответствии с нормативными документами.

 

Стоимость типовых комплектов